Arriva il cemento green: niente acqua e cinque volte meno CO2 di quello tradizionale

A 70 chilometri a sud di Nantes sorge un’alta torre circolare rossa e bianca in mezzo al verde del paesaggio: è quella del cementificio della start-up francese Hoffmann Green, che ha l’ambizione di diventare il faro di un’industria del cemento carbon free, dopo due secoli di massicce emissioni di CO2. Inaugurato venerdì, il nuovissimo stabilimento è l’espressione concreta della strategia di reindustrializzazione verde auspicata dal governo. Promette di emettere da tre a cinque volte meno gas serra rispetto ai grandi produttori tradizionali di cemento ed è stato sostenuto finanziariamente dai piani di risanamento e da Francia 2030.

Nei piani, ogni anno dovrebbe produrre 250.000 tonnellate di cemento a basse emissioni di carbonio. Una pagliuzza rispetto al fabbisogno del Paese che ne consuma 18 milioni di tonnellate all’anno. Ma una rivoluzione in un settore che, dall’invenzione del cemento 200 anni fa, non ha quasi cambiato i suoi metodi di produzione altamente inquinanti. Il processo tradizionale – la cottura della farina di materie prime per 18 ore consecutive a oltre 1.400°C per ottenere l’elemento essenziale del cemento, il clinker – richiede enormi volumi di gas naturale ed emette quasi una tonnellata di CO2 per ogni tonnellata di cemento prodotti. In pratica, inquina di più del settore aereo.

Il cemento della Vandea di Hoffmann Green “non ha clinker”, emette “in media 200 kg di CO2” per tonnellata, è prodotto “senza cottura”, “senza gas”, “senza acqua” e “a temperatura ambiente”, “mescolando polvere di rifiuti industriali”, spiega Julien Blanchard, presidente del consiglio di amministrazione e co-fondatore della start-up nata nel 2015. I tre ingredienti principali sono gli scarti di lavorazione dell’acciaio, “i fanghi argillosi” recuperati dalle cave e il “gesso” contenuto nei pannelli di cartongesso provenienti dalla demolizione degli edifici. Gli additivi interni innescano quindi una reazione a freddo che consente al cemento di amalgamarsi. La ricetta è stata sviluppata da David Hoffmann, ingegnere chimico minerario ed ex co-fondatore della start-up Séché Environnement.

In questa fabbrica verticale dal concept unico, la torre alta 70 metri mescola gli ingredienti di 19 silos alti diverse decine di metri. Altro elemento essenziale della decarbonizzazione del processo, è che l’energia pesa appena per il 2% dei costi complessivi dell’azienda “rispetto al 20% del settore tradizionale”, secondo Blanchard. Una serie di pannelli fotovoltaici su palafitte, come grandi alberi di metallo che seguono l’orientamento del sole durante tutta la giornata, generano il 50% del consumo elettrico del sito.

“Tutti questi elementi fanno sì che nel complesso il nostro cemento generi cinque volte meno emissioni di CO2 rispetto al cemento tradizionale”, riassume Blanchard. Naturalmente anche il prezzo è “il doppio”, ammette. “Ma più produciamo, più i prezzi scenderanno”, dice, scommettendo su un “incrocio delle curve dei costi” tra il suo cemento e quello tradizionale “nel 2026-2027”. L’industria del settore “ci vede come i cattivi che vogliono chiudere i cementifici tradizionali”, osserva Stéphane Pierronnet, direttore operativo dell’impianto. Eppure gli ultimi cinque anni sono stati una strada lunga e onerosa. Soprattutto per ottenere le certificazioni che consentono a questo prodotto di entrare nella corte dei cementi standardizzati e referenziati. Sono stati necessari “tra i 5 ei 10 milioni di euro” per finanziare gli accertamenti che hanno permesso di ottenere la garanzia che “i nostri cementi sono altrettanto solidi”, “con una durata così lunga, la stessa resistenza al fuoco, ai sali marini..” dei cementi tradizionali, spiega Blanchard. L’azienda, che impiega 55 persone, di cui il 20% in ricerca e sviluppo, sta progettando un secondo stabilimento a Dunkerque. Ha anche progetti in Svizzera, Belgio e Regno Unito.

(Photocredit: AFP)